Kontrola jakości akrylu
Spis treści
- Inspekcja wizualna
- Kontrola wymiarowa
- Testowanie wytrzymałości połączeń
- Klasyfikacja defektów
- Kryteria naprawy vs odrzutu
- Identyfikowalność i śledzenie partii
Inspekcja wizualna
Warunki kontroli
| Parametr |
Wymaganie |
| Oświetlenie |
Minimum 500 lux, światło rozproszone, bez olśnienia |
| Odległość |
30-50 cm od powierzchni |
| Kąt |
45-90 stopni do powierzchni |
| Czas |
Maksimum 15 sekund na obszar |
Uwaga: Defekty wymagające ponad 15 sekund do zauważenia generalnie nie są typem defektów, które powinny skutkować odrzuceniem.
Kategorie defektów
Zarysowania
| Klasyfikacja |
Opis |
Kryterium |
| Krytyczne |
Głębokie zarysowania sięgające materiału bazowego |
NIE AKCEPTOWALNE - Odrzuć |
| Większe |
Widoczne zarysowania wpływające na klarowność optyczną |
Akceptuj tylko poza krytycznym obszarem oglądania |
| Mniejsze |
Lekkie zarysowania widoczne tylko pod określonymi kątami |
Akceptuj z dokumentacją |
Pęcherzyki i wtrącenia
| Klasyfikacja |
Opis |
Kryterium (na 100 cm²) |
| Krytyczne |
Pęcherzyki > 1.0 mm średnicy |
NIE AKCEPTOWALNE |
| Większe |
Pęcherzyki 0.5 - 1.0 mm średnicy |
Maksymalnie 2 dozwolone |
| Mniejsze |
Pęcherzyki < 0.5 mm średnicy |
Maksymalnie 5 dozwolonych |
Uwaga: Pęcherzyki wskazują na słabą produkcję, typowo z nieodpowiedniego suszenia surowca.
Ślady naprężeń
| Klasyfikacja |
Opis |
Kryterium |
| Krytyczne |
Widoczne ślady naprężeń w normalnym oświetleniu |
NIE AKCEPTOWALNE |
| Większe |
Ślady widoczne w świetle spolaryzowanym (jednorodny wzór) |
Oceniaj dla zamierzonego zastosowania |
| Mniejsze |
Minimalne naprężenia widoczne tylko w świetle spolaryzowanym |
Akceptuj z dokumentacją |
Metoda kontroli: Użyj filtrów polaryzacyjnych do ujawnienia naprężeń wewnętrznych.
Kontrola wymiarowa
Wyposażenie pomiarowe
| Sprzęt |
Zastosowanie |
Dokładność |
| Suwmiarki cyfrowe |
Wymiary liniowe < 300mm |
+/- 0.02 mm |
| Mikrometry |
Pomiar grubości |
+/- 0.01 mm |
| Wysokościomierze |
Wymiary pionowe |
+/- 0.01 mm |
| CMM |
Złożone geometrie |
+/- 0.005 mm |
| Skanery laserowe |
Złożone powierzchnie 3D |
+/- 0.025 mm |
Środowisko kontroli
| Parametr |
Wymaganie |
| Temperatura |
20°C +/- 2°C |
| Wilgotność |
50% +/- 10% RH |
| Kondycjonowanie |
Części muszą być kondycjonowane w temp. kontroli min. 4 godziny |
Tolerancje ogólne dla obróbki akrylu
| Zakres wymiarów |
Tolerancja precyzyjna |
Tolerancja standardowa |
Tolerancja zgrubna |
| 0 - 6 mm |
+/- 0.05 mm |
+/- 0.10 mm |
+/- 0.20 mm |
| 6 - 30 mm |
+/- 0.10 mm |
+/- 0.20 mm |
+/- 0.50 mm |
| 30 - 120 mm |
+/- 0.15 mm |
+/- 0.30 mm |
+/- 0.80 mm |
| 120 - 400 mm |
+/- 0.20 mm |
+/- 0.50 mm |
+/- 1.20 mm |
| 400 - 1000 mm |
+/- 0.30 mm |
+/- 0.80 mm |
+/- 2.00 mm |
Pierwsza kontrola artykułu (FAI)
Wymagania:
- Przeprowadź kompleksową FAI na początkowych częściach z każdej serii produkcyjnej
- Zmierz WSZYSTKIE wymiary określone na rysunku
- Dokumentuj wyniki w formularzu raportu FAI
- Porównaj pomiary z nominalnymi danymi CAD
- Generuj raporty odchyleń oznakowane kolorami dla złożonych części
Testowanie wytrzymałości połączeń
Obowiązujące normy
| Norma |
Metoda testowa |
Zastosowanie |
| ASTM D1002 |
Test ścinania zakładkowego |
Złącza klejowe strukturalne |
| ASTM D903 |
Test odrywania |
Elastyczne połączenia klejowe |
| ISO 4587 |
Rozciąganie-ścinanie zakładkowe |
Ogólna wytrzymałość kleju |
| ASTM D3359 |
Test krzyżowego nacięcia (Cross-hatch) |
Przyczepność powierzchni |
Procedura testu ścinania zakładkowego
Przygotowanie próbki:
1. Przygotuj próbki testowe wg ASTM D1002
2. Przygotowanie powierzchni: zszorstkuj, oczyść i wysusz podłoża
3. Nałóż klej równomiernie
4. Zamocuj podczas cyklu utwardzania wg specyfikacji kleju
5. Kondycjonuj próbki w 23°C +/- 2°C przez minimum 24 godziny
Procedura testu:
1. Zamontuj próbkę w maszynie wytrzymałościowej
2. Przykładaj obciążenie ze stałą prędkością (typowo 1.3 mm/min)
3. Zapisz maksymalne obciążenie przy pęknięciu
4. Oblicz wytrzymałość na ścinanie (MPa lub psi)
5. Dokumentuj tryb zniszczenia (kohezyjny, adhezyjny lub mieszany)
Kryteria akceptacji dla połączeń akrylowych
| Typ połączenia |
Minimalna wytrzymałość na ścinanie |
Minimalna wytrzymałość na odrywanie |
| Spawanie rozpuszczalnikowe |
15 MPa |
N/D (sztywne połączenie) |
| Klejenie strukturalne |
10 MPa |
3 N/mm |
| Klej utwardzany UV |
8 MPa |
2 N/mm |
Klasyfikacja defektów
Definicje klasyfikacji
| Klasyfikacja |
Definicja |
Poziom AQL |
| KRYTYCZNE |
Defekty mogące spowodować szkodę dla użytkownika, naruszające przepisy bezpieczeństwa lub czyniące produkt bezużytecznym |
0.0 (Zerowa tolerancja) |
| WIĘKSZE |
Defekty wpływające na funkcjonalność lub użyteczność; większość klientów nie zaakceptowałaby produktu |
2.5 |
| MNIEJSZE |
Niewielkie odchylenia od specyfikacji; produkt nadal sprzedawalny, mało prawdopodobny zwrot |
4.0 |
Klasyfikacja defektów specyficznych dla akrylu/plastiku
DEFEKTY KRYTYCZNE (AQL 0.0)
- Pęknięcia przechodzące przez materiał
- Ostre krawędzie lub zadziory stwarzające ryzyko urazu
- Punkty awarii strukturalnej
- Użycie niewłaściwego materiału
- Awarie połączeń w zastosowaniach strukturalnych
- Widoczne spękania naprężeniowe w obszarach nośnych
- Zanieczyszczenie materiałami niebezpiecznymi
- Błędy wymiarowe powodujące awarie montażu
DEFEKTY WIĘKSZE (AQL 2.5)
- Zarysowania w podstawowych obszarach widocznych/funkcjonalnych
- Pęcherzyki > 0.5 mm w przezroczystych obszarach
- Odchylenia wymiarowe > określonej tolerancji
- Niedopasowanie koloru poza akceptowalnym zakresem
- Widoczne linie spawu/połączenia w obszarach estetycznych
- Falistość powierzchni wpływająca na jakość optyczną
- Ślady naprężeń widoczne w normalnym oświetleniu
- Niekompletne klejenie (>10% obszaru złącza)
DEFEKTY MNIEJSZE (AQL 4.0)
- Lekkie zarysowania w obszarach niekrytycznych
- Małe pęcherzyki (<0.5 mm) w granicach
- Niewielkie różnice kolorystyczne w tolerancji
- Niedoskonałości powierzchni w ukrytych obszarach
- Nieznaczne ślady narzędzi w specyfikacji
- Drobne linie przepływu niewpływające na funkcję
- Niewielkie wykruszenia krawędzi w niewidocznych obszarach
Tabela próbkowania AQL (ISO 2859-1)
| Wielkość partii |
Próba (Poziom II) |
Krytyczne (0.0) |
Większe (2.5) |
Mniejsze (4.0) |
| 2-8 |
2 |
Ak:0, Od:1 |
Ak:0, Od:1 |
Ak:0, Od:1 |
| 9-15 |
3 |
Ak:0, Od:1 |
Ak:0, Od:1 |
Ak:0, Od:1 |
| 16-25 |
5 |
Ak:0, Od:1 |
Ak:0, Od:1 |
Ak:0, Od:1 |
| 26-50 |
8 |
Ak:0, Od:1 |
Ak:0, Od:1 |
Ak:1, Od:2 |
| 51-90 |
13 |
Ak:0, Od:1 |
Ak:1, Od:2 |
Ak:1, Od:2 |
| 91-150 |
20 |
Ak:0, Od:1 |
Ak:1, Od:2 |
Ak:2, Od:3 |
| 151-280 |
32 |
Ak:0, Od:1 |
Ak:2, Od:3 |
Ak:3, Od:4 |
| 281-500 |
50 |
Ak:0, Od:1 |
Ak:3, Od:4 |
Ak:5, Od:6 |
| 501-1200 |
80 |
Ak:0, Od:1 |
Ak:5, Od:6 |
Ak:7, Od:8 |
Ak = Liczba akceptacji, Od = Liczba odrzucenia
Kryteria naprawy vs odrzutu
Matryca decyzyjna
| Typ defektu |
Stopień |
Możliwa naprawa |
Działanie |
| Zarysowanie powierzchni (mniejsze) |
Mniejszy |
Tak - Polerowanie |
Napraw jeśli opłacalne |
| Zarysowanie powierzchni (głębokie) |
Większy/Krytyczny |
Ograniczona |
Oceń; często odrzuć |
| Pęcherzyki |
Większy/Krytyczny |
Nie |
ODRZUĆ |
| Za mały wymiar |
Różny |
Nie |
ODRZUĆ |
| Za duży wymiar |
Różny |
Czasami |
Napraw jeśli materiał pozwala |
| Ślady naprężeń |
Większy |
Nie |
ODRZUĆ |
| Awaria połączenia |
Krytyczny |
Czasami |
Połącz ponownie jeśli powierzchnie nieuszkodzone |
| Niedopasowanie koloru |
Większy |
Nie |
ODRZUĆ |
| Wykruszenia krawędzi |
Mniejszy/Większy |
Tak - Obróbka |
Napraw jeśli w tolerancji |
Wytyczne naprawy
Naprawa dozwolona gdy:
1. Defekt może być skorygowany do pełnej specyfikacji
2. Koszt naprawy niższy niż koszt wymiany
3. Właściwości materiału nie zostaną naruszone
4. Identyfikowalność może być utrzymana
5. Klient nie zabronił naprawy
Naprawa NIE dozwolona gdy:
1. Obowiązuje klasyfikacja defektu krytycznego
2. Integralność strukturalna może być naruszona
3. Naprawa uszkodzi przyległe obszary
4. Specyfikacja klienta zabrania naprawy
5. Wymagana byłaby powtórna naprawa
Procedury naprawy
| Defekt |
Metoda naprawy |
Wymagana ponowna kontrola |
| Mniejsze zarysowania |
Polerowanie ręczne odpowiednią pastą |
Tak - Wizualna |
| Wykruszenia krawędzi |
Ponowna obróbka krawędzi |
Tak - Wymiarowa + Wizualna |
| Odklejone złącze |
Oczyść, ponownie przygotuj, połącz |
Tak - Test połączenia + Wizualna |
| Za duży wymiar |
Obróbka do tolerancji |
Tak - Wymiarowa |
Identyfikowalność i śledzenie partii
Przegląd wymagań
Wszystkie elementy podlegające śledzeniu muszą:
- Nosić identyfikację nadaną u źródła (powstania)
- Być etykietowane/oznakowane/otagowane przez całą produkcję
- Utrzymywać udokumentowany łańcuch przechowywania
- Umożliwiać śledzenie wstecz i w przód
Metody identyfikacji
| Metoda |
Zastosowanie |
Pojemność danych |
| Etykiety alfanumeryczne |
Podstawowa identyfikacja |
Ograniczona |
| Kody kreskowe (1D) |
Systemy skanowania |
20-25 znaków |
| Data Matrix (2D) |
Pełna identyfikowalność |
2335 alfanumerycznych |
| Kody QR |
Łączenie wielu danych |
4296 alfanumerycznych |
| Oznakowanie laserowe |
Stałe oznakowanie |
Zmienna |
| Tagi RFID |
Automatyczne śledzenie |
Zmienna |
Wymagania dokumentacji partii
Każda partia musi mieć udokumentowane:
Informacje o surowcu:
- Typ i gatunek materiału
- Nazwa dostawcy i numer partii
- Certyfikat materiałowy (Certyfikat Zgodności)
- Data przyjęcia i wyniki kontroli
- Lokalizacja i warunki przechowywania
Informacje produkcyjne:
- Numer zlecenia
- Data i zmiana produkcji
- Identyfikacja sprzętu/maszyny
- Identyfikacja operatora
- Parametry procesu (temperatury, czasy, ciśnienia)
- Numery partii klejów/chemikaliów użytych
Informacje kontrolne:
- Data kontroli i ID kontrolera
- Wyniki kontroli (zaliczenie/niezaliczenie)
- Znalezione defekty i dyspozycja
- Wyniki testów próbek
- Status kalibracji użytego sprzętu
Poziomy identyfikowalności
| Poziom |
Opis |
Zalecany dla |
| Na partię |
Grupuje produkty według partii produkcyjnej |
Produkty standardowe, duże wolumeny |
| Na lot |
Grupuje według lotu surowca |
Średnia krytyczność |
| Na jednostkę |
Śledzenie pojedynczych elementów |
Zastosowania krytyczne, medyczne, lotnicze |
Okres przechowywania zapisów
| Typ dokumentu |
Minimalny okres przechowywania |
| Zapisy kontroli |
7 lat lub życie produktu + 2 lata |
| Zapisy partii |
7 lat lub życie produktu + 2 lata |
| Certyfikaty materiałowe |
7 lat lub życie produktu + 2 lata |
| Zapisy kalibracji |
7 lat |
| Zapisy szkoleniowe |
Okres zatrudnienia + 5 lat |
| Reklamacje klientów |
10 lat |
Lista kontrolna - Inspekcja jakości akrylu
INFORMACJE NAGŁÓWKOWE
[ ] Numer zlecenia: _____________
[ ] Numer części: _____________
[ ] Opis części: _____________
[ ] Numer partii/lotu: _____________
[ ] Ilość: _____________
[ ] Data: _____________
[ ] Kontroler: _____________
WERYFIKACJA MATERIAŁU WEJŚCIOWEGO
[ ] Certyfikat materiałowy otrzymany i zweryfikowany
[ ] Gatunek materiału zgodny ze specyfikacją
[ ] Numer lotu materiału zapisany
[ ] Kontrola wizualna zakończona - brak defektów
[ ] Grubość materiału zweryfikowana
[ ] Materiał prawidłowo przechowywany
KONTROLA WIZUALNA
[ ] Warunki oświetlenia odpowiednie (>500 lux)
[ ] Powierzchnia wolna od zarysowań (wg sekcji 2.2.1)
[ ] Brak pęcherzyków lub wtrąceń (wg sekcji 2.2.2)
[ ] Brak widocznych śladów naprężeń (wg sekcji 2.2.3)
[ ] Kolor jednolity i zgodny ze standardem
[ ] Brak zanieczyszczeń lub ciał obcych
[ ] Krawędzie gładkie, bez wykruszeń lub pęknięć
[ ] Linie połączeń akceptowalne (jeśli dotyczy)
KONTROLA WYMIAROWA
[ ] Sprzęt pomiarowy skalibrowany
[ ] Warunki środowiskowe zweryfikowane
[ ] Wymiary krytyczne zmierzone i zapisane
[ ] Wszystkie wymiary w tolerancji
[ ] Raport kontroli wymiarowej ukończony
WYTRZYMAŁOŚĆ POŁĄCZENIA (jeśli dotyczy)
[ ] Próbki testowe przygotowane
[ ] Test wytrzymałości połączenia wykonany
[ ] Wyniki w kryteriach akceptacji
[ ] Tryb zniszczenia udokumentowany
OSTATECZNA DYSPOZYCJA
[ ] AKCEPTACJA - Spełnia wszystkie wymagania
[ ] ODRZUCENIE - Numer raportu niezgodności # _______
[ ] NAPRAWA - Numer autoryzacji naprawy # _______
[ ] WSTRZYMANIE - Do: _______________________
PODPISY
Kontroler: _________________ Data: _________
Kierownik KJ: ________________ Data: _________
Źródła